ПРОЦЕС НА ТЕСТИРАЊЕ

Во секоја фаза на дизајнот, развојот и производството, секоја компонента на Jaguar поминува низ илјадници тестови и проверки за безбедност, издржливост и квалитет, што гарантира дека крајниот производ е најсигурниот и најбезбедниот автомобил што можете да го возите.

Пред да се обликува, обработи, одлее или пресува, која било компонента на Jaguar ќе помине стотици часови низ процес на оптимизирање со помош на напредни алатки за виртуелно инженерство. Напредните софтверски алатки Компјутеркса динамика на флуди (CFD) и Компјутерски потпомогнато инженерство (CAE) можат да симулираат стотици сценарија, за помалку време и поточни од реалните одбиди и грешки. Тоа ни помага да создадеме многу посигурни решенија и ќе ни требаат неколку месеци помалку време за развојот.



Како пример може да ја земеме новата генерација на нашите Ingenium мотори коишто поминаа еквивалент на два милиони километри тестирање – повеќето беа направени виртуелно – за време на нивниот петгодишен развој.



„Потврдувањето на дизајнот го гледаме како пирамида“ вели Даниел Бакли, програм менаџер за моторите Ingenium. „Основа на пирамидата е целото стекнато знаење во организацијата од претходни проекти и други извори. Тоа дава дизајнерски решенија коишто нашите инженери ги развиваат. Работејќи со виртуелна реалност со помош на CAE, можете побрзо и поефикасно да ги повторувате овие дизајнерски решенија. Најдобрите решенија за потврдување преку реално тестирање се наоѓаат на врвот на пирамидата. Кај моторите Ingenium го користевме овој нов пристап со значително повеќе CAE, тестирање на ниво на пробна маса и на ниво на компоненти и тоа ни овозможи многу побрзо да напредуваме кон оптимизиран и сигурен завршен производен дизајн во споредба со претходните проекти“.



CAE (компјутерски потпомогнато инженерство) може да го симулира секое сценарио низ коешто најверојатно ќе поминат шасијата и потпирањето во текот на нивниот работен век – вклучувајќи виртулени краш тестови и екстремни секојдневни ситуации како удари во објекти, „рипање“ по тротоари и кочење по дупки. Аеродинамичниот профил на возилото може да се дотера во виртуелен CFD (компјутерска динамика на флуиди) воздушен тунел за да се минимизира отпорот на воздухот за помала потрошувачка на гориво и пониска емисија на издувни гасови, како и за подобро ладење на моторот и кочниците и поефикасна вентилација и климатизација на кабината.



Виртуелната анализа овозможува возилото да биде детално тестирано и оптимизирано во раната фаза на дизајнот и развојниот процес, без доцнења и трошоци за производство и повторно производство на физички реални делови. Оваа анализа помага и да се намали влијанието на производство на автомобили врз животната средина. Вообичаено тоа се 1,2 милиони километри помалку тест возење и 290 тони помалку емисија на CO2 во текот на производството на Jaguar.

„ПРЕД ДА СЕ ОБЛИКУВА, ОБРАБОТИ, ОДЛЕЕ ИЛИ ПРЕСУВА, СЕКОЈА КОМПОНЕНТА НА JAGUAR ЌЕ ПОМИНЕ СТОТИЦИ ЧАСОВИ НИЗ ПРОЦЕС НА ОПТИМИЗИРАЊЕ СО ПОМОШ НА НАПРЕДНИ АЛАТКИ ЗА ВИРУТЕЛНО ИНЖЕНЕРСТВО“.


ДАНИЕЛ БАКЛИ

Програм менаџер за моторите Ingenium

Иако виртуелното инженерство е моќна алатка, нема замена за физичкото тестирање во лаборатирија како врвен доказ на концептот за сигурност и издржливост. Ги удвоивме нашите постројки за тестирање во последните неколку години, со инвестиција од 22 милиони фунти, за дополнително унапредување на најсовремените лаборатории.



Новите дизајнерски решенија на трансмисијата поминуваат низ непрекинато 12-месечно тестирање пробна маса, симулација на 10-годишен циклус на работа со 240.000 километри што вклучува возење низ град, брзо возење по автопат и возење по патека. Ова се повторува шест пати со различни варијанти на мотор и трансмисија, што значи дека секој нов менувач е тестиран 72 недели и 1,45 милиони километри – еквивалентно на возењето до месечината и назад. Исто така, има и тестови со циклус на менување на степени на пренос што ја изложуваат спојката на тешка серија на брзи менувања на степени на пренос и тестови во стабилна состојба каде што трансмисијата долги периоди работи на висок вртежен момент.



Нашите мотори имаат сопствен детален пакет од тестови на статична пробна маса и динамометарски тестови. Моторите Ingenium од новата генерација поминаа низ 72.000 часови на тестови за издржливост – еквивалент на осум години реално тестирање – пред да тргнат на завршниот друмски тест за потврдување од два милиони километри.



Комбинираниот природен друмски тест – познат како тест на „чрипење и ѕвечкање“ – се користи за да се оптимизира возилото за бучава, вибрации и непријатни звуци, со висококвалитетна опрема за снимање на звукот во кабината додека автомобилот се клацка, тресе и удира на четири моќни клипови. Тестовите се повторуваат само со возачот, а потоа возилото е со сите патници во него и целосно натоварено со багаж за да се осигураат оптимални перформанси во сите услови.



Поединечни компоненти можат да се тестираат во природна ќелија за тестирање издржливост со роботи, каде што работат четири роботи со коишто може да се тестира сè, од активирање и ослободување на безбедносните ремени, отворање и затворање на вратите до работа на клучот. Бучавата, вибрациите и непријатните звуци на возилото се дотеруваат во напредни глуви комори.



Климатските комори ги реплицираат најсуровите временски услови во светот. Замрзнување на автомобилите на температура од -40ºC со урагански ветрови, или реплицирање на температури од +50ºC и соларно оптоварување од 1200W/m2 што би се очекувало во пустината Сахара – возилата нема потреба да излезат од Обединетото Кралство за да се изведат овие тестови. Водонепропустливоста се потврдува со монсунските тестови, тестови со ситен дожд што траат до 16 часа и со тестови со смрзнување.



Физичките лабораториски тестирања подеднакво се применуваат и на опремата во внатрешноста, како што е вртливиот селектор JaguarDrive. Овој елемент во текот на својот развој беше изложен на сите „малтретирања“ што можат да се замислат. „Шише со кола пијалак е тежок тест, бидејќи шеќерот на топли временски услови поминува во меласа“ вели Џулијан Џонс, менаџер на кориснички елементи за контрола. „Песокот исто така може да биде незгоден ако навлезе во запчениците на JaguarDrive селекторот“. Секој тест трае по еден месец, а JaguarDrive селекторот треба да изведе 60.000 работни циклуси без дефект.

„НАШИТЕ МОТОРИ ИМААТ СОПСТВЕН ДЕТАЛЕН ПАКЕТ ОД ТЕСТОВИ НА СТАТИЧНА ПРОБНА МАСА И ДИНАМОМЕТАРСКИ ТЕСТОВИ. МОТОРИТЕ INGENIUM ОД НОВАТА ГЕНЕРАЦИЈА ПОМИНАА НИЗ 72.000 ЧАСОВИ НА ТЕСТОВИ ЗА ИЗДРЖЛИВОСТ“.

yt:xs3Lsfp5U-Y
Спецификации на моторот на Jaguar F‑PACE

Кога завршното дизајнерско решение за Jaguar ќе влезе во производство, заедно со него оди и опсесијата за проверки на квалитетот.



Во Центарот за производство на мотори (EMC), сите елементи на нашите мотори Ingenium се тестираат неколку пати во производство и склопување – процес наречен „напред без грешки“. „Си поставивме предизвик Центарот ЕМС да го направиме најдобрата фабрика за мотори во светот, во поглед на квалитет“, вели Даниел Бакли, програм менаџер за моторите Ingenium. „На пример, ако забележиме проблем, моторот не оди на посебна лента за преработка. Наместо тоа, моторот се вади од производната лента, се расклопува до потребното ниво и потоа повторно се внесува во производната лента во порана фаза. Тоа гарантира дека еден мотор никогаш не ги заобиколува интензивните системи за квалитет и контрола на производната лента со што се одржува највисокото ниво на квалитет“.



На главните компоненти се втиснува уникатен QR баркод за да го следиме нивниот датум на вградување и локација, а се мерат со ласер за да се гарантира точност во три микрони, или 0,003mm – 6 проценти од дебелината на влакното од косата на човекот. Исто така, рачно се тестираат примероци по случаен избор, во контролирана околина со температура од 20ºC во лабораторија за да се обезбеди целосна прецизност на внимателно калибрираните алати.



Секој мотор пред да излезе од Центарот ЕМС се тестира на специјално дизајнирани пробни маси. Прво се изведува „тест на ладно“. Со овој тест компонентите се вртат 72 секунди без да се пали моторот. Потоа се изведува „тест на топло“. Моторот се пали и минува низ циклус со времетраење од 240 секунди на 3000 врт./мин..



На крај, по случаен избор се земаат мотори од лентата и минуваат низ целосен динамометарски тест. На овој тест, моторите работат под полн гас на брзина од 240km/h во времетраење од 300 часа, или 72.400 километри.



На нашите производни ленти во Солихал и Касл Бромич, новите пресувани делови од алуминиумски лим се испитуваат под светлосна кутија за да се види дали имаат недостатоци и грешки. Откако ќе се склопи шасијата, со помош на најсовремени ласери и камери се врши проверка на квалитетот на 168 контролни точки, а зазорите помеѓу лимените делови се проверуваат со рачни мерачи. „Некои производители на автомобили имаат за цел толеранција од +/-3mm, но нашата цел е +/-0,5mm“ вели Артур Ричардс, раководител во производство во Касл Бромич. „Тоа е тоа што на Jaguar му го дава изгледот и чувството за квалитетна мајсторска изработка“.



На крајот од процесот на склопување, шасијата се третира со безбојна политура и се испитува со УВ светло. Се обележуваат сите мали недостатоци и се решаваат рачно.



Бојадисувањето на шасијата е 24-часовен процес. Прво, таа минува низ серија од 13 кади за чистење, третирање и плакнење, како и низ напреден процес за електростатско нанесување боја, за да се гарантира сигурна врска помеѓу алуминиумот и бојата. Шасијата се чисти со четки со пердуви од ему. „Пердувите од ему можат едноставно да се наполнат со статички електрицитет што ги прави одлични за собирање прашина“ вели Најџел Вилијамс, менаџер во погон за бојадисување. „А бидејќи пердувите имаат голема површина, тие покриваат големо поле. Не би ги користеле ако не се одлични за оваа работа, бидејќи – да бидам искрен – тие се многу скапи“.

Центар за производство на мотори на JLR, Вулверхемптон

Потоа, шасијата се прска со три слоја на боја – основен слој, декоративен слој и завршен безбоен слој, слој што ја подобрува отпорноста на УВ зраци, корозовни капки од дрвјата и на измет од птици, и оди на печење еден час на температура од 170ºC.



На лентите за вградување декоративни и завршни елементи – додека шасијата патува низ 92 станици, во автомобилот се вградуваат околу 1000 делови – се посветува големо внимание на елиминирање на ризикот од оштетување на обоената шасија. На декоративните табли во внатрешноста се поставуваат заштитни покривки, додека специјалистите за вградување декоративни и завршни елементи носат специјална облека и обувки со копчиња што не можат да ја изгребат бојата.



На крајот на производната лента, секој автомобил поминува низ последна група на проверки – вклучувајќи го и поливањето со 6.000 литри вода за само четири минути за да се гарантира водонепропустливоста на заптивките, а потоа автомобилот вози на валјаци со голема брзина во секој степен на пренос, а има и 20-минутен дијагностички тест за електрониката.



Кај Jaguar проверките продолжуваат дури и додека се испорачува кај неговиот клиент. Сите друмски транспортери, возови и бродови што се користат во процесот се проверени со помош на виртуелна CAD анализа за да се симулира товарењето, додека автомобилите се изложени на процес од 90 проверки што може да се повтори до 30 пати во текот на транспортот.



„Jaguar отсекогаш бил поим за перфекција кога се во прашање дизајнот и инженерството“, вели Артур Ричардс. „Наша работа е да ги исполниме строгите спецификации на дизајнот на крајниот производ и сериозно ја сфаќаме нашата диспциплина. Создаваме луксузни автомобили – сакаме да ги надминеме очекувањата што ги имаат нашите клиенти во поглед на квалитетот и сигурноста“.

„JAGUAR ОТСЕКОГАШ БИЛ ПОИМ ЗА ПЕРФЕКЦИЈА КОГА СЕ ВО ПРАШАЊЕ ДИЗАЈНОТ И ИНЖЕНЕРСТВОТО“.


АРТУР РИЧАРДС

Раководител на производство во Касл Бромич

ПОВЕЌЕ ПРИКАЗНИ
БЕЗБЕДНОСТ

Поставено: 18-08-2016

Сигурност не значи само едноставно и навремено превезување до вашата дестинација. Сигурноста подразбира и безбедно превезување до вашата дестинација, а безбедноста е во сржта на филозофијата на Jaguar.
ДОЗНАЈТЕ ПОВЕЌЕ
АЛУМИНИУМСКА КОНСТРУКЦИЈА СО МАЛА ТЕЖИНА

Поставено: 18-08-2016

Кога се зборува за дизајн и конструкција на автомобили, тогаш сигурната и проверена алуминиумска конструкција на каросеријата со мала тежина е дел од филозофијата на Jaguar повеќе од 70 години.
ДОЗНАЈТЕ ПОВЕЌЕ
ГЛОБАЛНИ ОБЈЕКТИ

Поставено: 18-08-2016

Се вложуваат големи напори за да се направи секој Jaguar да биде најспособен, најсигурен и најпосакуван од сите автомобили.
ДОЗНАЈТЕ ПОВЕЌЕ